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在實際的設計過程中，根據(jù)設計內(nèi)容要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先后順序。注塑模具設計順序和內(nèi)容各企業(yè)都有所不同，并非全部按以下順序進行，可按各企業(yè)模具的特點進行修正，直至最終設計定案設內(nèi)容與步驟詳下內(nèi)容

1據(jù)客戶提供塑件3D造結構，對塑件產(chǎn)品的結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證制品的成型處的脫模斜度合理性、制品壁厚的合理均勻性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備參數(shù)是否與模具相關尺寸匹配，模具的型腔數(shù)、制品生產(chǎn)批量、鋼材要求等，然后把資料轉化成設計說明書。

2確定模具類型、總體結構、型腔數(shù)目、型腔的布局排列。

3確定分型面(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型后分型)。

4確定澆注系統(tǒng)類型(冷澆道、熱流道)，進行模流分析，確定澆口形式、部位，數(shù)目。

5側向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、復位系統(tǒng)設計。

8冷卻、加熱系統(tǒng)設計。

9導向和定位系統(tǒng)設計。

10模架的選用(模板、動模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪制模架零件圖，盡量按標準模架設計。采用鑲塊結構的模架設計要求標注上A板、B板的粗開尺寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構(常規(guī)結構、特殊結構)，抽芯機構，脫模、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排氣系統(tǒng)的設計。

13根據(jù)客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及其他動作零件的工藝及細節(jié)的設計與審查。

15考慮其他結構件設計，如水路附件、保護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪制模具的2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。