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近年來，隨著我國工業(yè)高速發(fā)展極大地帶動了塑膠模具行業(yè)。目前，國內塑膠模具廠家由于技改投入大、起點高，正在向規(guī)?；?、高水平方向發(fā)展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發(fā)展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發(fā)周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家面臨的難題。

那么塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施并行工程

全過程實施并行工程是縮短塑膠模具開發(fā)周期非常有效的途徑之一。所謂并行工程就是塑膠模具開發(fā)過程中的各工序、各環(huán)節(jié)都要同步、并行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與制造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規(guī)范化、系列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反復加工、后序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;沖孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型面的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工制造的只裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。